Use Cases und Vorteile
Digitale Lösungen im Asset Management – Use Cases und Vorteile
Zero Downtime Production
Tiefere Kundenbindung durch
Verbrauchsgüter
Service ohne Reisekosten
Retrofit 4.0
End-of-Life Ersatzteilchaos
Global Software Roll-Out
Schwachstellenüberwachung: Conformity Reporting Dashboard für Maschinenrichtlinie
Smart Reporting für lückenlose Maschinen-Dokumentation
Compliance per Klick: CE-Reporting 4.0
Tiefere Kundenbindung durch Verbrauchsgüter
Durch den kontinuierlichen Verbrauch von Materialien beim Endkunden (Verbrauchsmaterialien, Betriebsstoffe, Ersatzteile, …) können Maschinenhersteller regelmäßige Umsätze generieren und sind weniger abhängig vom einmaligen Maschinenverkauf. Wenn Verbrauchsgüter und Ersatzteile speziell auf die Bedürfnisse der Endkunden abgestimmt sind, bleibt er im stetigen Austausch mit dem Hersteller. Sogenannte EaaS-Modelle (Equipment as a Service) stärken die Kundenbindung auf Dauer – es entsteht eine partnerschaftliche Beziehung.
Regelmäßiger Kontakt über Verbrauchsgüter eröffnet zusätzliche Geschäftsopportunitäten. Hersteller erhalten wertvolle Einblicke in die Nutzung und können ergänzende Services oder Upgrades anbieten. So wird das After-Sales-Geschäft zur Wachstumsquelle.
Zero Downtime Production
Maximale Anlagenverfügbarkeit ist ein durchgängiges Ziel in der produzierenden Industrie. Hersteller von Maschinen können dies durch digitale Werkzeuge unterstützen. Auf Basis einer Maschinen- und Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) sind alle relevanten Prozessgrößen verfügbar und können nutzergerecht dargestellt werden. Darauf aufbauende Algorithmen können frühzeitig Verschleiß oder Anomalien im Betrieb erkennen. Dadurch lassen sich Wartungen vorausschauend einplanen (Predictive Maintenance).
Das Ergebnis sind eine konstante Produktion und insgesamt bessere Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness – OEE) ohne Unterbrechungen.
Service ohne Reisekosten
Durch Fernwartung können Hersteller ihre Service-Reisekosten deutlich reduzieren. Anstatt Techniker für jede Diagnose zum Kunden zu schicken, erfolgt die Fehleranalyse aus der Ferne. Weniger Reisen bedeuten geringere Spesen, weniger Ausfallzeit beim Kunden und auch einen kleineren CO₂-Fußabdruck des Service. Die Remote-Diagnose und – Reparatur verkürzen zudem die Reaktionszeit drastisch. Servicetechniker können sich innerhalb von Minuten auf die Maschine aufschalten. Oft lassen sich Störungen sogar beheben, während die Maschine noch läuft, oder der genaue Ersatzteilbedarf wird vorab identifiziert.
Der Kunde profitiert von minimalen Stillstandszeiten und prompten Lösungen.
Retrofit 4.0 – Alte Maschinen digital nachrüsten
Durch Nachrüstung von Sensoren, Steuerungen, Edge Devices, etc. können bestehende Maschinen und Anlagen in die Welt von Industrie 4.0 integriert werden. Unternehmen müssen nicht alle Anlagen neu kaufen – ein Retrofit bringt viele Altanlagen auf den neuesten Stand bezüglich Datenanbindung. So werden auch die Optimierungen und User- Cases möglich, die man aus Neuanlagen kennt. Eine zentrale Bedeutung kommt dabei den Konnektoren zu.
Durch Retrofit 4.0 können auch herkömmliche Fabriken (Brownfield) die Vorteile der Digitalisierung nutzen, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen. Der Hersteller hilft so seinem Kunden, die installierte Basis zu modernisieren und wettbewerbsfähig zu bleiben.
End-of-Life Ersatzteilchaos vermeiden
Ein digitales Life-Cycle-Management – System behält den Status aller Maschinen und den darin verbauten Komponenten im Blick. Wird ein Bauteil vom Zulieferer abgekündigt, erhält der Betreiber vom Hersteller frühzeitig eine Meldung und die entsprechende Bevorratung kann geplant werden. Ungeplante Maschinenstillstände wegen fehlender Teile gehören damit der Vergangenheit an. Das System kennt zudem kompatible Nachrüst-Kits oder Nachfolgekomponenten an und zeigt sie dem Instandhalter beim Betreiber direkt an.
Durch das proaktive Obsoleszenz-Management wird die Auswahl von Ersatzteilen transparent und sicher. Das reduziert Fehler und verkürzt die Reparaturdauer drastisch.
Global Software Roll-Out
Mit einer zentral gesteuerten Softwareverteilung lassen sich Maschinen weltweit gleichzeitig auf den neuesten bzw. gewünschten Softwarestand bringen – ohne Vor-Ort- Einsatz. Neue Funktionen, Optimierungen oder sicherheitsrelevante Verbesserungen werden einfach „over-the-air“ aufgespielt. Statt jede Anlage manuell upzudaten, was Wochen dauert und viele Risiken birgt, können Hersteller so binnen Stunden einen global einheitlichen Stand sicherstellen.
Somit lässt sich auch belegen, welche Maschine welche Softwareversion hat. Der Nachweispflicht wird Rechnung getragen. Reise- und Personalkosten für den Vor-Ort- Einsatz werden minimiert. vor-Ort Softwareänderungen. Benötigte Ressourcen werden reduziert. Zudem wird es ermöglicht, agile Verbesserungszyklen ohne großen Aufwand zu realisieren und der Hersteller kann schneller auf Rückmeldungen des Betreibers reagieren.
Lückenlose Maschinen-Dokumentation
Eine digitale Maschinenakte dokumentiert lückenlos den gesamten Lebenszyklus einer Maschine oder Anlage – von der Inbetriebnahme bis zum Lebensende. Sämtliche Wartungen, Reparaturen, Änderungen oder Störungen werden automatisch zentral erfasst. Dadurch stehen alle Informationen jederzeit zentral bereit. Wissen bleibt nicht in einzelnen Köpfen, sondern wird transparent und dauerhaft gesichert. Wiederkehrende Probleme („Das hatten wir doch schon einmal…“) können schnell erkannt und nachhaltig behoben werden.
Neue Mitarbeiter beim Hersteller oder Betreiber profitieren von der Wissensdatenbank der Maschine und kommen schneller ins Thema. Eine gut geführte digitale Maschinenakte erhöht zudem die Rechtssicherheit, da sie zeigt, dass der Betreiber seinen Sorgfaltspflichten nachkommt.
Compliance und CE-Reporting 4.0
Optional kann die Maschineakte auch um CE – relevante Informationen ergänzt werden. Moderne CE-Softwarelösungen ermöglichen es, vollständige Konformitätserklärungen und technische Dokumentationen automatisch zu erstellen. Statt manuell dutzende Dokumente zusammenzusuchen, generiert das System aus hinterlegten Daten (Risikobeurteilungen, Normenlisten, Prüfprotokolle) ein einheitliches, formatiertes Enddokument. Die normengerechte Dokumentation der Entwicklung wird der Maschineakte hinzugefügt und gepflegt.
Das spart enorme Zeit und reduziert Fehler. CE-Reporting 4.0 heißt: einmal die Daten pflegen, und dann so oft wie nötig automatisch Berichte erstellen – sei es für die Maschine selbst, eine Einbauerklärung für Teilsysteme oder Länderzertifizierungen.
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